眾所周知，當下制造業仍然是一種“以量取勝”的普遍生產方案。大批量生產基于產品或零件的互換性，標準化和系列化的應用，剛性生產線大大提高了生產效率，降低了生產成本，其顯著的特點是產品結構穩定、自動化程度高。但缺點也相當明顯，生產商還要在長時期內關注生產質量問題，以避免某一類型產品的質量逐步退化。

批量生產的難點？

1、加入返工料，不合格物料，卻沒有事先經過測試驗證，沒有準確的產品質量波動情況認知；

2、客戶催著要貨，上面施壓，老大就根據自己的所謂的實際經驗說話，對于不在標準范圍的產品，實施特殊放行，導致產品問題；

3、動態工藝路徑規劃與虛擬單元線的部署：緊急插單、設備故障，瓶頸漂移；

4、行業提高了產品的質量標準，公司還依舊按照原來的標準生產；

5、生產過程中出現非人為的品質問題，卻又不在檢測頻率范圍內等……

批量生產過程中產生質量問題的原因？

1、調試階段的廢品率高

于產品要不斷換型，要經常進行產品換型和生產調試工作，在換型過程中，需要對設備的參數進行修改，刀具、夾具的更換、數控程序的編制或調用等，稍有不慎就會錯誤或遺漏。有時工人剛結束上一種產品，對新換的產品尚未完全掌握或記起有關的操作要領，仍“沉浸”在上一產品操作方式中，從而產出不合格品，造成產品報廢。

2、事后檢驗把關的質量控制模式

在公司范圍內，產品質量只當做是生產車間的事，各部門卻排除在外，在工序控制方面，雖然許多企業都有工藝規程、設備操作規程、安全規程和崗位職責，但由于可操作性差和過于繁瑣，加上沒有監控手段，其實施的程度不高。對于操作記錄，許多企業均未進行統計，又未養成每天查閱操作記錄的習慣。所以，許多原始記錄也不過是一堆廢紙。

如何做好批量生產的質量管控工作？

1、樹立品質意識

要全員認識到：產品的品質不好，產品就沒有市場，產品沒有市場，企業就失去了利潤來源，時間長了，企業就會倒閉，隨之而來的就是員工失業。

2、以客戶為中心

一切以客戶為中心，把自己看成客戶，把自己看成是下一道工序的操作者，把自己看成是產品的消費者。這樣，在工作當中就會自覺地把工作做好，大家都把工作做好了，產品的品質才會有保證。

3、真正貫徹“預防為主”的原則

近年來，眾多制造業由“中國制造”升級為“中國智造”，引用大量的智能設備，比如ERP、MES、CRM、SPC、QMS，產生了大量數據，卻無法實時監控與分析。出現質量問題，廢品已然存在，很難補救。就算對質量進行追溯，且追溯周期長，找尋規律慢，給生產造成不必要的成本。

控制生產成本，生產質量預測方案，對質量進行預測，勢不可擋。

質量預測分析方案，是怎么設計的？

1，要對質量和缺陷進行分析。對參與制造的員工、設備、采用的工藝等數據進行統計計算，分析相關因子的影響比例，輸出因子分析圖表。

2，生產過程控制分析。對直接或間接影響產品質量的生產、安裝和服務過程所采取的作業技術和生產過程的分析，診斷和監控。包括：物資控制，可追溯性和標識，文件控制，過程更改控制，驗證狀態控制，不合格產品控制等。

3，質量分析。將原材料、半成品、產成品各個環節的質量數據進行分析，根據計算機算法，進行建模，找出規律。

4，生產可視化。生產現場的每一個車間，每一道工序，每條產線，所有的生產情況、良品情況，設備負荷情況，要一目了然。

質量預測分析方案，能實現什么？

1，能任意與各個系統的數據進行關聯分析，更直觀的對生產進度、生產質量進行可視化分析，能科學預測生產質量，同時能找出影響質量的根本原因。

2，自助儀表盤，所見即所得，拖拉方式，完成各種表格，各種數據的交互，輕松預測質量數據。

3，不受地域限制，隨時可查看數據。支持手機、平板等移動設備。

4，靈活的權限管理，統一的訪問門戶，根據不同部門，不同角色，開放相關權限了解本崗位的所有數據。做到部門符合自身需求進行質量預測自查自糾。

5，數據共享靈活。直接將自己創建的數據分享制定給其他部門人員，完成數據的管理交互，打通生產所有環節的數據，做到全面質量管理。

只有這樣，我們的產品質量才會不斷上升，也只有這樣不斷地提高質量及創新，才會不斷地取勝于市場。

慧都大數據團隊，通過機器學習，智能關聯影響質量的全量數據指標（人、機、法、料、環、檢等），幫助企業實現質量根因追溯。找到影響質量的關鍵因素，預測質量趨勢，洞察改善質量新見解。

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