本文以某軍用電子裝備總裝工廠實施案例為例，電子裝備整個生產過程包含用戶需求分析、設計、加工、總成、調試和維護等過程。

傳統模式為上一階段結束后進入下一階段，數字化管理程度不高，生產過程不透明，串行周期長，過程質量控制難度大，難以適應電子裝備行業數字化發展需求。

此總裝車間特點是：

• 產品結構體積大，結構形式復雜多樣；
• 批量生產、科研生產2種模式共存；
• 機裝、電裝、調試高度交叉，工藝流程復雜，周期長；
• 生產過程跨工種、跨部門，物料需求來源多，生產組織復雜。

目前總裝廠組織生產方式：主生產計劃下達至總裝廠后，由車間計劃員按項目開始組建團隊，團隊通過人工查詢方式，梳理產品結構信息、產品裝配流程、技術風險、物料、工裝工具需求以及人員場地需求等，形成策劃，對生產工序計劃進行人工排程并對缺項及問題進行拉動。排程后的計劃會下達到項目組，項目組內部結合產品圖樣工藝，按時間要求進行生產。

近年來，用戶對產品需求日趨多樣化、個性化，產品生命周期不斷縮短，產品覆蓋“海陸空”全領域，品種多、批量小，系統復雜，總裝廠準點交付難度不斷加大。

組裝是整個工廠制造運行的核心，是實現產品價值增值的制造過程；組裝MES系統徹底打通從底層數據采集到企業級ERP系統的通道。實現生產計劃調度安排、物料準時化齊套配送、現場管理、裝配過程控制與裝配質量管理集成化。

MES制造執行系統核心模塊建設

MES系統的建設目標是構建能夠覆蓋車間各業務流程的綜合系統，打造集中化的業務流程標準模板庫，建成可集中管理、分步部署、統一數據源、業務流程驅動、車間透明、跨工廠全流程追溯和信息連續傳遞的制造大平臺。系統能覆蓋總裝廠各型產品，實現產品質量提升，成本下降，交期準確。

點擊查看慧都MES系統>>

此工廠MES系統由以下核心模塊組成，APS系統除外：

1、計劃管理

通過對ERP中客戶訂單，BOM資料，工藝文件及MRP排出的初版計劃，結合MES系統中實際生產設備情況、班組人員情況、工裝工具準備情況、領退料情況、倉儲庫存情況和實際生產制造情況，根據相關算法及約束條件，由APS高級計劃排程系統預排出一個初版計劃，提供給各層級人員進行參考及調整。

通過將訂單信息、資源信息、BOM信息、工藝鏈信息和庫存信息作為自動排產的基礎數據導入系統，根據實際生產的情況，選擇下發訂單和排產設備，根據啟發式規則和智能優化算法自動生成排產結果，將排產結果通過不同的側重點展示，具體為側重資源每日生產能力的資源甘特圖、生產計劃總表、物料需求計劃等。同時智能排產系統可以根據生產現場發生的實際擾動實時更新排產計劃，使得生產作業計劃始終與生產實際相符。

2、工藝管理

產品結構按照工藝流程進行劃分，能夠清楚查詢生產、采購、供應、倉儲和工裝等生產各環節的需求。針對工藝設計結果進行管理，包含工藝規程、工藝過程卡、工序卡和操作指導書等，將工藝細化到具體的工步，作為生產制造重要參考。

根據已經設定及細化的工藝路線，在生產過程中對工藝流程進行嚴格管控，保證產品按照事先設定的流程生產，如果發生任何異常情況將自動進行糾正與報警處理。工藝細化到工步層級后掛物料，按照工位進行齊套。

3、設備管理

通過構建信息化管理業務流程，以現有設備能力為基礎，以保障科研生產為主線，達到設備資產全壽命周期的資源共享，用數據說話，為科研生產的工藝、計劃和現場排產提供設備能力的相關信息。

現場設備主要有裝配設備及檢測設備。裝配設備主要有智能裝配機器人、支撐工裝設備、智能力矩設備和自動化擴孔設備等在工作中常用的設備；檢測設備主要是智能化檢漏系統、智能檢測設備和攝影測量記錄設備等，主要檢測裝配過程中的狀態、數據等。

系統能結合設備年度維修計劃、保養計劃和改造計劃，作為工藝、計劃排程的依據。通過MES系統，自動采集自動化控制程度較高的關鍵瓶頸設備的故障、完好、運行和停機等相關信息，實時監視重點設備運行狀態、運行時間和故障時間，并進行運行效率和故障分析統計，形成完好率、故障率和利用率等統計報表，結合工藝、計劃的相關要求，反饋設備管理部門，結合設備能力、擁有量、實時完好狀態和利用效率等因素，為設備能力配置規劃、維修維護改造提供決策數據，進一步提高設備資產綜合管理效率，提升管理水平，滿足科研生產管理要求。

4、質量管理

MES系統可及時、準確地對車間裝配過程中的質量數據進行采集，對數據如首檢、批檢、工序完工檢驗、關重件檢驗和委托計量檢驗等可快速采集，并傳遞給相應管理人員以便確認車間制件在不同工序的質量狀況。質量管理人員也可通過系統追溯問題零件的生產過程、關聯要素及相關質量檢驗信息，最大程度的還原零件真實的裝配環境，為質量問題的溯源提供可靠的數據支撐。系統主要分為三個階段進行管控，原材料及外購件檢驗（IQC）、加工過程控制檢驗（PQC）及對最終產品的質量檢驗（FQC），并針對各項數據進行統計分析。

系統包含質量等級維護、缺陷等級維護、質量原因類型、檢驗項目、檢驗工種、檢驗工作中心和檢驗工具儀器等數據維護。質量追蹤與控制包括關鍵工序監控、生產過程控制和異常預警等。系統包含質量分析與改進、輸入直方圖和質量統計報表，系統可實現遏制管理，將發現的可疑品快速凍結，并能迅速識別可疑品影響范圍，精確召回、處理影響的成品、半成品，并反饋處理結果。

5、生產過程追溯

系統可通過產品特定標識（條碼或 RFID）進行產品追溯和記錄，反映產品的來源及形成過程，包含所采用的原料及外購件的名稱、品質、規格、成分、產地和生產日期等來源，以及經過了哪幾道工序加工，同時包含加工時的設備，工藝參數、生產環境、操作人員、檢驗人員和質量檢驗結果等產品形成的歷史，以便產品一旦出現問題，可以追溯其形成過程，探求問題出現的環節，并為采取糾正措施提供依據。

系統可針對每個工作日或者工作時段進行總結，生成日報、周報等，包括車間物料投入與產出統計、工時統計、各項指標計算以及對各個流程環節問題的反饋、審核、啟動解決、處理、結果反饋、問題解決及確認等一整套的子流程。

6、可視化生產管控

• 通過各層級的大數據分析和圖形化的數據看板，提供生產訂單綜合分析報表、生產日報的統計報表、更改處理統計報表、產量報表；
• 提供生產訂單綜合報表；
• 提供生產日報的統計報表；
• 綜合產量報表，統計每班組、每訂單、每工序的完工量，統計每人每訂單、每工序的完工量；
• 套裝關系缺料情況分析；
• 計劃員關注計劃與監控；
• 總裝生產信息綜合展示；
• 提供生產質量看板；
• 生產物料統計看板。

7、人員管理

• 系統可管理人員基本信息：包括人員信息管理、技能信息管理和技能級別管理。
• 管理員工工作計劃：根據企業生產任務要求，安排合適人員，并制定相應工作計劃，包括工作開始時間，結束時間等。
• 人員能力統計：根據人員信息、人員技能、人員考勤等條件查詢指定范圍內，具有指定技能的所有可用人員，給生產調度提供依據。
• 人員調度管理：將經過人員能力統計得到的人員根據生產計劃和車間的生產調度，對生產活動作出調度，并記錄人員工時。
• 人員外派管理：MES系統中需要針對人員外派進行管理，不僅包括人員外派申請及流程的管理，需要同時包括人員外派對現有生產訂單執行情況的影響及應對處理方式等。

8、物料管理

通過MES中物料管理模塊建設和使用，可提高總裝車間的物料齊套、管理和配送效率，通過配送“四準確”——物料需求準確、配送時間準確、配送數量準確和配送地點準確，減少作業人員的領料、運輸等不增值的時間，提高員工工作效率。從技術上基于條形碼、二維碼和無線射頻識別（RFID）等識別技術實現自動出入庫管理，實現倉儲配送與生產計劃、制造執行以及企業資源管理等業務的集成，從設備上基于 AGV 車、自動轉運車、周轉車等自動化或半自動化配送設備，實現并提高了對總裝物料需求快速響應速度，全面提升車間物料、物流管理水平；同時提升了車間整體的生產及管理效能。

MES系統的實施是企業實現數字化轉型的關鍵一步。通過MES系統，工廠可以實現生產過程的數字化管理，提高生產效率，降低成本，提升產品質量。隨著技術的不斷進步，裝配MES系統的功能和應用范圍將不斷擴大，為企業的數字化轉型提供強有力的支持。

如果您的企業也屬于汽車零部件組裝、電子電器裝配、精密電子研發及生產、大型裝備制造等行業，歡迎上慧都網咨詢客服或直接撥打023-68661681，我們將安排專業顧問協助制定解決方案！